因應全球先進製造技術發展趨勢，經濟部工業局近年來輔導國內鑄造產業升級轉型不乏餘力，透過整合各方資源，105年由金屬工業研究發展中心引進設置3D列印鑄造用砂模機，並於高雄傳統產業創新加值服務中心建立「3D列印鑄造砂模營運服務中心」，協助鑄造業者先透過3D列印快速開發技術進行快速打樣之創新提案，再結合台灣鑄造產業深厚之澆鑄技術，藉由結合創新研發與傳統技術成功快速爭取國際訂單，也能維繫台灣固有鑄件良好品質水準。

由金屬工業研究發展中心引進設置3D列印鑄造用砂模機及建立「3D列印鑄造砂模營運服務中心」，協助鑄造業者先透過3D列印快速開發技術進行快速打樣之創新提案...

台灣鑄造產業發展已超過40年，造就了工具機、水五金、高爾夫球頭、閥體等多項金屬製品之興盛，國內鑄造業每年約創造新台幣900億元以上之產值，於全世界中排名第12，其中砂模鑄造所佔比例為51%，多以大型工具機鑄件、球墨鑄鐵件及汽車零件為主。而目前已有汽車零組件大廠，藉由台灣首座3D列印鑄造砂模機台，完成快速首件打樣並結合傳統澆鑄技術，成功爭取到國際訂單。

3D列印(3D Printing，簡稱3DP)技術是積層製造(Additive Manufacturing，簡稱AM)的一種，各種製程中皆有應用於鑄造原型、模型與模具開發之案例，其中以黏著劑噴塗成型製程與鑄造產業關聯性最高，可直接輸出大型砂模當作鑄造用模具，並直接以澆鑄製程生產產品，是目前國外應用於鑄造產業最廣泛技術之一。例如美國汽車大廠福特，導入3D鑄造砂模技術於汽缸蓋、剎車片等產品之快速試作，以福特之EcoBoost引擎中的汽缸蓋為例，從傳統生?時間4~5個月縮短至3個月(節省25%至40%)，降低生產成本達30%、日本專業汽車零件鑄造廠KOIWAI以 3D列印砂模設備應用於一體成型汽車中空副車架，成功達成減重52%輕量化車架之創新開發。

而在105年亦有透過「3D列印鑄造砂模營運服務中心」進行創新研究開發，如：協助光陽機車齒輪箱外殼首件開發，其壁薄為1.5mm~2mm，減少傳統製程壓鑄模製作費用500萬元，並降低開發時間35%；協助永峻展公司開發一體成形之渦輪增壓器，傳統製程需開立組合式砂模，製作費用高且組合公差尺寸精度不佳，降低開模費用200萬元，提高產品品質與加速產品交貨期；協助精工科技，完成消防維修置換件，封閉式葉輪砂心一體成形技術，解決傳統葉輪砂心組合式砂心模與公差尺度精度不佳問題，降低開發成本20%，提升產品良率10%以上；協助同峰公司完成近淨形中板模具，解決傳統透過CNC加工且分數段組合之問題，降低模具費用10萬元，加速產品交貨期20%；協助嘉盟公司一個月內完成鋁合金離合器外殼打樣，降低傳統製程CNC木模翻製砂模開發成本高，且脫模困難，壁厚需增加至5mm以上，導入3D列印砂模技術則無需考慮脫模，整體壁厚僅較壓鑄件增厚1-2mm，尺寸精度高，成功爭取國際大型車廠訂單。

3D列印鑄造砂模技術在國內屬新製程應用，未來除了提供業者進行創新產品的開發與試作，協助鑄造業者提高產品競爭力，同時也能有效協助學術界培養相關人才，使鑄造業者永續經營及發展。