在產品設計階段進行CAE分析時，需要進行一連串從軟體模擬到多重條件設定步驟等工作項目。科盛科技（Moldex3D）開發全新功能－Moldex3D SYNC設計參數優化（Design Parameter Study；DPS），可達到自動化分析，幫助使用者快速完成CAE分析整體流程。

圖一 : 實際案例中回流檢測線段位置與方向，藉由此結果來判斷縫合線是否出現在特定區域。(source:Moldex3D)

在DPS的工作流程中，首先需要一組參考組別來當作此次優化的對照組。從參考組別的CAE分析結果中找到需要改善的結果項後，可以在CAD環境下，CAD工程師透過熟悉的CAD幾何編輯工具，採用幾何參數建模或直接建模方式，針對會影響目標結果項的幾何參數進行造型及尺寸變更。

使用者可以透過DPS當中的控制因子選擇幾何特徵，並給予每個特徵變動的上下限與變動量。在進行最佳化分析之前先選定品質因子，成為最佳化改變幾何參數的目標。最後可以選擇全因子分析（full factorial design；FFD）或田口法（Taguchi method）來進行排列組合，各個組合代表不同的造型/尺寸設定，甚至可高達數十種變化。

DPS會自動根據不同的尺寸設計產生對應的3D幾何。通過檢驗的3D幾何會接續自動產生實體網格、給定邊界條件、給定材料及成型條件等步驟後，並啟動CAE分析，甚至進行設計組合上的平行計算，減少CAE分析的等待時間。透過分析自動化，減少人為操作和錯誤設定等問題產生。

DPS在分析結束後，能夠在一曲線圖表內彙整所有的設計參數組合及分析目標結果。如此一來，產品設計師可查看每個設計參數組合的成型數據，找到最佳化的產品幾何設計參數，亦即透過使用CAE分析與優化工具，進而加速提升產品設計的整體效益。