經歷過去由電腦單純輔助設計、製造產品，到如今業界為了追求數位轉型，亟需CAD/CAM軟體提供大量數據及3D圖檔模型導入數位化流程，更快融入協同作業體系，串連產品設計到供應鏈規劃，藉以輔助各地不同產線及供應鏈產能變量增效，進而迎合減碳永續製造等需求。

因應現今國際供應鏈布局愈發破碎所面臨的挑戰，造成製造和供應鏈廠商，皆須不斷調整產線人員配置、採購設備，但要如何導入設計、生產線和供應鏈向來是重大難題。如今，則能透過數位化工具、平台，有效整合低碳流程，提高價值和便捷性，才能應付客戶需求快速變化，帶來產業轉型的優勢。

Autodesk台灣技術服務顧問吳添程舉塑膠射出、汽車製造、設備組裝產業為例，其中塑膠射出成型作業同屬工作流程週期較長，且接近終端End user市場。從產品概念設計開始，便經歷於漫長開/試模過程中反覆試錯、修正，直到品質合格後才上市或進入下一流程，其皆可透過數位化有效整合之後加速，成本也最低，將有助於達成ESG永續發展目標。

圖1 : 數位化整合無疑是最好解答，讓使用者可毫無阻礙串聯數據驅動，暢行任何平台編程、布局，得以最大限度縮短工廠規劃的停機時間（source：embed-ssl.wistia.com）

目前製造業在布局供應鏈中面對5大最常見挑戰，包括：新品發表、需求變化、降低成本、維持高質量及利潤、採購變更。由於設計通常伴隨著需求變化，一旦新產品問世，就會造成供應鏈變更而影響獲利，為了同時維持低成本、高質量，最終就會改變企業採購設備和人力配置等政策。

從Autodesk的角度來看，數位化整合無疑是最好解答，透過智慧設計、製造、分析驗證所產生的大量數位化模型資料，讓使用者可毫無阻礙串聯數據驅動，暢行任何平台編程、布局，得以最大限度縮短工廠規劃的停機時間，既降低供應鏈風險和成本，快速回收投資報酬ROI；又提升效率，相當於踏出數位轉型減碳的第一步，從而加速實現永續願景。

Autodesk推出IFM平台 擴大PDMC效益

Autodesk也為此推出單一完整的「整合式工廠建模（Integrated Factory Modeling；IFM）」平台，囊括從工廠內部生產線到外部供應鏈數據；且可持續和互動式操作，包含產線規劃評估、產品驗證分析等內容；進而導入專業資產管理，將所有供應鏈的數位化資料分門別類保存與管理，並即時更新資料，從而達到最佳協作成果。

當專案負責人員收到產品開發的指令之後，即可先行評估生產線、供應鏈的產能是否達標，以免若有所不足時，臨時須調整產線的工程浩大，必須尋求與專業工程師或顧問在IFM平台交換數據來討論是否該選購設備、調配人力等解決之道。

同時將每次討論結果都轉化為數位資料，如將在該平台上調整、改變設計的結果，經由專案管理系統保存下來，降低日後輸出或重行調整的時間。所以吳添程也強調「數據即是關鍵（Data is the key）」的概念，即通過數位化串連整體工作流程，將為數位轉型帶來更好的高效流程、協作結果，以及具體的執行方案和工具等。藉以打破不同部門間造成的數據孤島，形成更明智的決策，以更低成本和更高效率，提供更好的產品與服務。

如經由Autodesk提供的「產品設計與製造軟體集（PDMC）」，即可在行銷/投標、設計開發、生產製造、銷售/服務流程裡，利用Inventor、Fusion 360等軟體，將設計概念即時製作轉化為數位模型；透過Vault將這些數位化資料加以整合，分門別類管理、即時傳遞或保存資料，藉以實現更好的協同作業，加快上市流程。

吳添程指出，其中數位化的產品設計，係指從單一零件到大型裝配專案，皆可利用Autodesk數位化3D設計，提高創新能力與打造更符合循環經濟的工作流。提供的專業設計工具，包括鈑金、框架、管線配置、設計自動化；以及靈活且強大的設計模組，可用於參數、直接、自由建模。

同時在數位化產品驗證方面，可為設計人員提供多項準確、方便、易上手的模擬分析工具，包含非線性、疲勞、熱、振動、動力學等多種數位分析模組，涵括結構、建築結構、熱&流體、模流、複合材料、製造優化等領域。藉以提供非常有用、快速的佐證資料，在產出最終數據資料、格式之後，還要與其他品牌軟體有效整合。

Autodesk也為此提出Any CAD格式，強調具有Non-Native File Change、Real-time update優勢，可讓供應鏈直接導入相關資料，或納入模組後分析、驗證，以提高工作效率。即使發現問題也能及時解決，打造更有效率的數位模型，並導入正確的工具、方案。

圖2 : Autodesk提出Any CAD格式，以提高工作效率，即使發現問題也能及時解決。（source：Autodesk）

吳添程表示，現今產品設計、製造加工其實與分析、驗證相伴而生，數位化的優點，就在於可視化的便捷性、可操作性與互動，透過2D/3D工具讓產線數位化，更容易調整設計、協作。並藉此平台納入分析驗證結果；協助專案參與者有效整合內外部供應商，降低資安風險，且可掌握產線即時資訊，考量當前及未來落差，快速且精準調配產能。

此也與供應鏈規劃軟體Factory Design、VAULT的生產效率和風險脫不了關係，讓使用者瞭解產線需求，驗證機台、產線的擴散率，產線上下游所有參與者都能輕鬆掌握，提高生產效率和總攬全域。進而透過數位化模型直接布局供應鏈，可在使用者熟悉的2D/3D環境中設計、加工、分析驗證其完整流程，創建與管理供應鏈資產庫。

螺絲扣件雲平台服務 數位設計製程助減碳驗證

此外，隨著近年來國際關注的歐盟碳邊境調整機制（Carbon Border Adjustment Mechanism；CBAM）預計於2023年10月試行，並於2026年正式上路，且列管產品擴大到下游產品，將涵蓋台灣出口到歐盟約占3成的螺絲（帽）扣件等鋼鐵製品。

金屬工業研究發展中心副組長詹家銘指出，目前在台灣的金屬產業包含材料、製程設備和製品等，占製造業產值高達55.8%；且因為與終端產業的關聯性大，預估可帶動效益達4.6倍，成為支撐台灣經濟發展的重要基礎產業；金屬製品業附加價值率高達31.3%，出口比例達56%，顯示在國際市場具高度競爭力，已有完整周邊產業支援而形成聚落。

卻在缺乏智慧製造等實質技術的導入之下，台灣螺絲（帽）等扣件產業至今仍從產品接單後設計、研發製作CAD模型及整合模具設計、加工生產，直到出貨的整個流程，環環之間都需要數位資料流串連，並衍生出模具精準、材料掌握、設備監控、模具監測、產線透明與品質預診等6大面向的需求，因難以逐家輔導廠商，所以在先掌握材料的參數資料庫之外，還納入雲平台服務。

圖3 : 台灣螺絲（帽）等扣件產業從產品接單後設計、研發製作CAD模型及整合模具設計、加工生產，直到出貨的整個流程，環環之間都需要數位資料流串連。（source：drtbebqlk4bjh.cloudfront.net）

金屬中心不僅過去隨著數位轉型風潮興起，早已開始思考該如何推動「扣件雲」服務，與國際製造大廠有更為深入的連結。也在這段期間宣佈與Autodesk合作，透過一站式服務平台引進PDMC系列產品線，提供約70%共通性服務；並加入扣件雲加值SaaS服務，涵括設計、製造、管理及供應鏈，結合精實生產管理為核心；進而整合淨零碳排相關資源，打造全方位解決方案，藉以協助業者加速反映市場需求，提升國際競爭力。

詹家銘進一步指出，在所有整體作業流程中，皆須在最前端的產品設計環節整合CAD/CAM，乃至於CAE等各種軟體工具。Autodesk的Inventor軟體因為支援性與擴充性高，且易於上手，得以解決扣件業者經營傳承困境。再經過扣件雲整合進入CAD環節，以協助業者投入數位轉型。進一步與後端電腦輔助分析（CAE）軟體串聯。

主因在於首先是台灣扣件產業本身多數為中小型企業，以Inventor使用介面相對低成本、簡單而容易上手普及，也會連帶加快推廣扣件雲服務的速度。另為了要求設計精準，從而通過物聯網（IoT）導入現場虛擬模型，與資料庫中的數位模型比對、分析，確認產品的品質符合客戶需求。

「於設計時建立CAD資料庫、服務時導入材料模型，藉以進行模擬分析；最後結合業務與生產同步，某些數據甚至還要回傳以達到快速試（樣）模。」詹家銘表示，目前智慧試模功能無論是在金屬沖壓、塑膠射出或扣件成型業都很重要，藉以減少在生產單顆螺絲到量產前，光試錯就要耗費12%以上的龐大成本和排碳量。

只好從前端建立CAD模型資料庫開始，即將數位分身模擬分析結果與後端實際模型比對，客戶在整個No code環境裡不必深究原理或編寫程式、API，只須登入、設定、排程。倘若發現特徵曲線不同時，即可經由線上分析、解讀失效原因，再行回饋修正、優化。

其次是過去產品製程仍以傳統工法為主，業者普遍都由老師傅憑藉經驗掌握扣件設計Know-how，一直以來都未曾數位化，也為公司永續營運帶來極大風險，所以極度重視產品協作開發能力。亟待導入扣件雲服務與Autodesk的整體解決方案，快速落地於產業，預計2023年Q2整合方案就能正式上市。

詹家銘表示，此有別於傳統無鍛造模具參數數位化的設計預估，模具皆以經驗設計，容易造成錯誤損失。如今，則可透過模具參數數位化，將扣件模具設計軟體模組轉向數位化平台設計方式，再透過模具系統資料庫預測道次、模具設計尺寸。

進而利用智慧整合機器學習（Machine Learning）和CAE精準掌控成型品質並提升效率，快速成型產出2D/3D模具圖面，得以提供no-code參數化調整模具設計，解決過往相當倚賴經驗傳承及試錯方式開發模具，常造成試模無法一次到位，投產時程延誤等問題。

如今則可藉此突破繁複的模擬流程，預估模具應力與壽命，評估有利於新品的道次、製程設計，藉以提升效率，約可縮短鍛造模具設計開發時程50%、減少試模次數1~2次，首件完成後即量產，得以續接國際D牌車用扣件訂單。

目前金屬中心擬定實施的平台服務推動策略，則為了強化兼具domain-knowhow及智慧製造經驗的專業服務，進而建構一個可提供諮詢、協助，公正且安全的扣件服務雲平台，鏈結與籌組一個加速扣件業智慧製造推動的大聯盟，降低業者建置成本與進入門檻，導入數位化科技、工具，解決製造、物流及供貨等難題。

甚至還能在5G環境下，協助業者導入模具數位設計與試模技術，以協助設計與現場人員討論打樣首件，接著利用機器視覺學習，辨識螺絲不；透過擴增實境（AR），提供生產製程失效原因指引及回饋，將原先須耗費8~10小時的試?時間縮短60%以上。

詹家銘認為，數位轉型應該是一個循序漸進的過程，必須要先有CAD模型，才能接著談CAM、CAE和精實生產管理；進而針對關鍵製程導入智慧技術、低碳設計，以符合國際所需的高階製造能量。且由於目前許多員工仍只專注於自家專業領域，建議在應用數位科技、工具時，應先盡可能提供No code/Low code服務，以免造成學習負擔，藉此累積大量數據資料，以便傳承經驗，滿足高值訂單買主的嚴苛要求。

SOLIDWORKS 2023提升智慧化與效率 強化協同工作模式

3D設計與工程應用產品組合SOLIDWORKS 2023版本，也因應使用者希望簡化，和加快從概念到製造的產品開發流程需求，更新用戶驅動的全新增強功能，亦涵蓋雲端運用、企業管理、高階驗證分析、及3D列印逆向掃描應用等相關專業技術，方便用戶能夠在更短的時間內完成更多的工作，提升工作效率。

其中由用戶驅動的全新增強功能，主要關注以下三點：

● 提高工作智慧化程度：在設計大型裝配體和提供工程圖詳圖時減少人為工作量，並能夠處理更複雜的電氣佈線場景。

● 提升工作速度：更高效處理零件表（BOM），提高搜尋和保存裝配體的效能，並更快地設計大型裝配體。

● 協同工作：透過簡化使用者介面、減少延遲和提升SOLIDWORKS PDM中的升級效能，幫助團隊更高效地共享和管理資料。透過自訂 PDM 通知範本功能，更好地傳達設計資料更改。

上任以來首度亮相的SOLIDWORKS執行長暨研發副總裁Manish Kumar即指出，有了更容易與顧客分享的3D設計圖，易與設計師溝通異動的協作工具，加上物料採購及款式管理效率增加，可以縮短產品上市時程。

圖4 : SOLIDWORKS執行長暨研發副總裁Manish Kumar指出，有了更容易與顧客分享的3D設計圖、與設計師溝通異動的協作工具，可望縮短產品上市時程。（攝影：陳念舜）

今年七月起，SOLIDWORKS還將進一步增強用戶的設計流程與母公司達梭系統（Dassault Systemes）旗下的3DEXPERIENCE雲端平台連接，未來所有SOLIDWORKS授權都可包含雲端服務，充分運用其協作功能，增強3D CAD能力，以期獲得能夠支援整個產品開發生命週期的眾多工具，包括資料管理、協作、高階模擬、製造和生產等，改進使現有產品和創新功能，用以強化設計及產品生命周期其他環節，進而加快部署與回收投資報酬ROI時程。

**刊頭圖（source：Autodesk）