根據調查，台灣企業在轉型智慧製造或升級自動化產線的產業當中，尤以半導體與光電產業居多，但論積極程度，傳統產業卻是一枚不可忽視的亮眼新星。從世界第一大運動鞋代工廠寶成、世界第一大自行車製造商巨大，再到台股重要支柱的台塑集團等，橫跨多個領域的傳統產業，都不約而同積極導入智慧製造。而在這當中，亦有不少「Made in Taiwan」的傳產企業在國際上發光發熱。

圖一 : 東元電機董事長邱純枝認為，台灣廠商未來的競爭力就在於大量客製化。(Source：東元電機提供)

東元電機董事長邱純枝認為，台灣廠商未來的競爭力就在於大量客製化。對於市場上產品少量多樣與高客製化日益漸增的需求，台灣製造業若想要保持國際競爭優勢，建置智慧自動化的彈性產線勢在必行。「智慧產線對於未來製造業「根留台灣」至為重要，唯有客製化才是「Made in Taiwan」可以存續的方向。」邱純枝這麼說。

但像東元電機這樣的傳產大廠升級智慧製造確也實屬不易，邱純枝表示，舉例來說，東元電機原先只是要購入自動機台，但仔細思索，一台自動機台是專為大量生產而生，並不符合未來客製化訴求的趨勢，加上現今對品質與交期的把關也日漸嚴苛，一台單純的自動機台已經無法滿足上述需求，因此東元電機借助物聯網技術來解決這些問題，以達到所謂真正的智慧製造。

東元電機是台灣馬達製造第一大廠，同時也位居全球前三大工業馬達製造廠，至今成立已超過六十年。在今年六月，東元電機才剛正式啟用位於桃園中壢的「馬達固定子自動化生產中心」，該廠區斥資約三億台幣且耗時一年半打造。但這座占地800平方公尺的廠區最引以為傲的是，其運用3D視覺機械手臂、無人搬運車(AGV)以及自動捲入線機等智慧自動化生產技術，更大量應用東元集團自行研發的各種生產管理系統，組成全球首例且規模為亞洲最大、最完整的工業用馬達智慧產線。

導入「馬達彈性生產智動化產線」，現在生產線上的人力由過去60人銳減到僅剩20人，現今廠區內2/3的人力雖已改用自動化機械替代，但生產效率卻因此大幅提升，舉例來說，過去要花400分鐘的時間才能產出一台馬達，但導入智動化產線後僅要20分鐘便能完成，現在一天八小時作業時間便可生產580台馬達，年產量從10萬台增加到22萬台，東元電機也進一步表示，產線在人力縮減之際，整體效率卻能較以往提升三倍以上。

然而，人力縮減卻不代表人工作業跟著退化、被取代，相反地，反而更增進人工作業的效能，像是過去每一作業人員平均一天僅能生產10台馬達，但透過智慧產線的協助下，現在平均一天生產力可大幅提升至34台。

左右馬達性能的線圈繞線，是生產馬達的首要步驟。從馬達的生產指標佔積率來看，過去東元電機採用人工入線只能達到75%，且還須在兼顧可靠品質的情況下，技術難度會更高，因而東元電機在馬達生產的第一步中，就先導入自動捲入線機來解決這個問題。

自動捲入線機比起人工入線，可達到一分鐘1800轉的效率，僅在短短幾秒鐘之內，便可將馬達的核心元件鐵芯製作完成，佔積率也從75%提升到90%，而在捲入線後，最後才交由人工來處理線頭裝接。此外，過去倚靠老師傅的經驗，很容易直接影響到產品品質，但現在透過自動化設備的輔助，在年輕一代人力的作業下，亦可同時保障產品品質，無須擔憂作業人員經驗是否不足。

初步組裝後，經由穿梭在廠區內的自動無人搬運車(AGV)，即能夠將一顆顆重達80公斤的鐵芯集中搬運到廠內相對應的位置，而這些無人搬運車載重可達1公噸。東元電機將無人搬運車與管理系統進行整合，可藉後端集團內自行研發的MES系統下達派工指令，AGV即可自動行駛至入料口、產線及機器人工作區進行物料雙向運送。

該廠區內共設置無人搬運車50個站點、共1225個運送路徑，而這當中又必須推算出最有效率的路徑，並同時得做到互相不碰撞等要求，提供技術研發的工研院也為這條智慧產線付出心力，工研院機械與機電系統研究所智慧機器人技術組組長游鴻修便表示，要做到上述要求並不容易，然而現在這些無軌式AGV確實已能在廠區內靈活地進行移動，執行物料取放、搬運等，在無安全疑慮且載重量龐大可謂做到全台第一。

東元電機內部工程人員表示，該無人搬運車採無軌方式，藉由鋪設樹狀磁條道路，並結合RFID生成自由路徑，同時符合機器人定位精度，進行三條產線物流移動。由於採自由行走路徑，在安全防護方面，面對交會車輛、工作人員或障礙物時，也可做到自動閃避或優先禮讓高重要度的車輛，彼此之間井然有序。

而廠區內一台台藍色的機械手臂穿梭其中，除了取代人力搬運之外，也可做到物料精準抓取與判別。該機械手臂採用3D視覺技術，並一共裝有3顆鏡頭分別針對馬達的位置、高度、形狀進行辨識。透過螢幕比對，作業人員亦可判斷手臂抓取的鐵芯是否正確，而透過3D視覺手臂也可自行判斷抓取的是半成品還是完成品，東元電機內部工程人員表示：「精準的定位誤差比一根頭髮還要細微。」

導入智慧生產線的獲益，不僅提升製造效率，對於企業整體營收與成本也有明顯改善。邱純枝透露，在實際運用智慧化生產後，不僅使機台數量減少30%，成本也下降10%，但如先前所說，整體效率卻能因此提升三倍以上。邱純枝也表示，面對現在人力缺工的問題，確實可藉由導入智慧產線來解決，但東元電機從傳產角色升級智慧製造，主要考量製造過程本身的複雜性，加上現有市場客製化需求提高。而對於傳統產業來說，建置系統整合也為一項挑戰，但企業仍須找到適合的生存之道，否則要實現「根留台灣」的目標，則會困難重重。

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