在製造業設廠之初，每條生產線、每座廠房的產能、良率均已設定，但在人為操作下，這些設定難免會產生偏離，此時廠管人員就必須請當初建廠的系統業者對設備進行微調，以免因微小的誤差產生巨大損失，如此一來，自動化系統內的智慧功能也方可見效。

同樣是1％的良率，在資本密集的大型製造業與中小企業財務報表中，差距可能是數億至數十億新台幣，原因無他，鬆緊不一的資源投注與承載，讓生產設備背負財務壓力也就有所不同。

圖一

自動化概念的深入，讓台灣製造業者在新廠房興建前，便須對各式不同業者進行整合、發包，廠房的自動化並非只要買入自動化生產設備，安裝後即可上線運作，廠房中的生產流程安排、動線設計乃至於土木建築、機電都會影響產出、良率，經過不同廠商協調溝通，這些異系統整合完成後，會產生包括產量、良率、資源消耗等各式設定值，只要能夠滿足這些設定值，即可達到系統廠商所設定的該廠房最佳化製程，而若未達設定數據，在資產密集的情況下，每一微小數據都會產生巨大的財務變化。

製造業者業對生產設備的要求，無非是在設定的條件中，大量產出產品，這個包含了內外兩個面向，對內必須能將資源支出控制在一定範圍，對外則在這個範圍內達到最大產量，這是企業對生產設備最重要的兩個需求。

有效掌握生產良率

廠房在設計時，每條生產線的能源消耗，該用多少電、多少水，這些設定均為固定，但消耗量固定不代表消耗成本固定。例如，自從中國大陸崛起成為世界工廠後，全球能源一夕間多了10億人使用，產量瞬間不足導致價格飛漲，生產線的能源支成本也隨之攀升，對企業帶來巨大影響，在負荷加劇又不能輕易變動生產設定之下，業者陷入兩難，在大環境難以撼動的情況下，企業只能從內部環境進行改變，現在有自動化廠商提出解決方案，利用配電盤與自動化系統整合設計，可大幅降低能源消耗。

至於原物料的控制，亦即產線良率的控制，這方面牽涉到系統的運作效能，前文提到，廠房生產數值在建廠時都已設定，設定值的達成也就代表了生產線的最佳化，不過在人為操作下，這些理想設定值常會因生產流程偏移而無發達成，因此與其說要將生產設備效能往上提升，更正確的說法與想法應該是要將失去的效能救回，只要能達到當初所設定的目標，生產良率就可以有效掌握，進而降低原物料的損失。

廠房的工程資訊在設計時就開始產生，並隨著工程進行而一路累積，當系統完工時，所有訊息完整呈現，系統廠商會將此匯集成報告交予建廠企業以為參考，但多半情況是廠房好不容易完工，企業主急著上線生產而將報告束之高閣，系統開始運作，所產生的數據也會開始出現。

要解決設備數據偏離的問題，必須要回溯原始的工程資訊，再憑藉儀器將問題找出，最後以各種軟硬體將設備運作調回正軌，這裡之所以沒有明確的標準流程，是因為即使在同一企業，各廠房的系統運作流程也未必相同，所產生的問題自然也無法一慨而論，系統公司必須依照當初建廠時的工程資訊報告，一一檢驗哪個環節問題，或許是幫浦或馬達轉速未達標準，導致系統運作未如預期，造成報廢品增加、良率下降，這些解決方案因問題有異而不盡相同，不會有Total Solution。

生產系統因操作不佳或設備不良而未能達成原初設定值屬於常態發生，由於自動化控制的專業門檻頗深，一般企業難以完全掌握，因此此類問題無論傳統產業或電子製造業都會發生，即便廠方內建有維修管理與資產效能管理兩類系統，仍無法自行解決，而必須倚賴系統廠商處理。

市場競爭壓力日益龐大，製造業者必須藉由自動化設備來降低生產成本、加快上市速度，因此自動化控制市場快速成長，商機龐大吸引了眾多投入者，同時也刺激技術的成長，經過幾年的發展，各系統廠商的技術差距已有限，價格自然成為競爭主力，因此在市場眾多選擇且技術相去不遠之下，自然是價低者得標。

資產密集產業的生產設備背負了巨大的營運壓力，一個數值的增減便會造成龐大的財務變化，因此企業中多設有專職部門來負責這些設備維修管控，不過在專業化經濟體制中，產業的專業技術鴻溝日漸加深難以跨越，因此當企業意欲更動系統，還是必須倚賴系統廠商，從這個角度來看，企業要維持設備效能，就不是解決方案的選擇，而是口碑良好的系統廠商找尋，藉由系統廠商的協助，來讓自動化系統的功能得以完全發揮。