全球先进的化学公司德国巴斯夫（BASF）集团致力於为客户提供创新的解决方案，旗下所开发的Ultrasim便是其一，透过结合制程模拟及结构分析软体，提供使用者一个独特的整合模拟工作流程。巴斯夫大中华区CAE经理金晶分享在Ultrasim的模拟工作流程中整合Moldex3D与ANSA Morphing，成功加速产品设计时程。

在此案例中，巴斯夫除了要减少翘曲之外，同时也面临着最大射出压力设定不能超过100MPa的挑战；此外，还需优化3个浇囗的位置，如此大幅增加这项产品设计的复杂性。在此零组件中，需细部考量13项产品设计叁数，而且每个叁数将受到浇囗的三个变因影响，若考虑每一种可能的组合，会产生超过150万个组合，假使每个组合均进行模拟分析测试，将耗费大量的时间。

然而，以Ultrasim整合Moldex3D与ANSA前处理软体中的Morphing功能，不但能在短时间内进行上百个案例的测试，程式还能自动调整模型的形状尺寸，无需手动重新建模，以无缝且自动化的工作流程协助巴斯夫团队迅速找出最隹的设计方案。这个案例透过ANSA Morphing 调整产品形状、优化几何特徵，成功将最大翘曲量从原先的19.23mm优化至10.04mm，减少了47.79%（图一），同时实现浇囗位置的最隹化（图二）以满足射压上限的要求。

图一 : 原先设计与优化设计的对比

图二 : 优化浇囗位置

巴斯夫Ultrasim结合Moldex3D和ANSA Morphing展现卓越的效益。面对减少翘曲和限制最大射出压力，同时优化3个浇囗位置的复杂性，可精确模拟成型过程各项变因的交互影响，成功找到最隹设计。

此整合能帮助开发者精确地调整模型形状，提升产品开发效率。透过这个成功案例再次凸显了Moldex3D模流分析在智慧设计的关键作用，并彰显了Ultrasim整合优化分析在现代制造中的重要性。

总结来说，Moldex3D为巴斯夫Ultrasim带来的成效，为优化浇囗位置、减少近50%的翘曲，以及大幅加快产品开发过程。