科盛科技研究发展部资深架构经理韦靖指出，多材质射出成型(MCM)技术能有效结合两件以上分离的塑件，并在工业界已被广泛运用。然而在多材质射出成型时，必须面对许多复杂的问题。透过CAE分析，生产者可以事前模拟产品品质，然而如果只考虑了第二射的加工过程，可能会对产品品质与设计优化带来不确定性。

（图一）纤维强化塑胶的前一射作为第二射的嵌件（图二）第二射嵌件承接前一射加工制程的状态（图三）在第二射分析中连结前一射分析结果

多次射出与多种不同材料会影响嵌件在前一射的制程与结束时的状态，也会影响到第二射产品的翘曲行为。因此在CAE模拟中，将需要更进一步掌握前一射对产品翘曲的影响。

韦靖指出，在翘曲行为中，材料的机械性质与热膨胀性质是重要因素。在多材质射出成型中，成品可能是由两种以上材料所组成。若第二射的嵌件是纤维强化塑胶所制成，则由於纤维排向的关系，嵌件的非等向性将会影响成品的翘曲变形。而嵌件是来自於前一射，因此前一射充填造成的纤维排向也会与第二射翘曲有密切关系。

他强调，由於前一射的模具设计与加工条件，来自於前一射的嵌件本身已带有如温度与应力等内部状态，因此在第二射各组件相互作用下，嵌件的起始状态势必对完整产品热传与应力平衡带来变化。因此，如果要掌握最终成品的品质，就必须连同前一射制造过程也一起考虑。

为了在模流分析中完整考量前一射的影响，Moldex3D提供了在第二射分析中连结前一射分析结果的功能。在前一射分析模拟所得到的Filling/Packing/Cooling结果与纤维排向，皆可被第二射分析所使用，使用者即可得到更精确的翘曲分析结果。

透过Moldex3D翘曲分析，将前一射的各种效应与状态引入第二射嵌件中，包括纤维排向、温度与应力状态等，将有助於使翘曲分析结果更贴近实际现象，让使用者可以从中得到关键资讯，达到成功优化产品的目标。