自動化產業發展多年，技術已相當成熟，不過整體設備價格昂貴，因此多數台灣製造業者的自動化機制都還不完整，以電腦組裝業為例，自動化程度就非常低，在電腦組裝工廠裡，通常只有SMT製程擁有半自動化，至於其他製程如插件、組裝、品管檢驗、維修等，則大多還停留在人工作業。

另外，其他電子產品的自動化程度，雖然比電腦組裝高出一些，但仍有部分製程屬於人工作業，像是包裝就只有半自動化，在品質測試階段，仍採用人工作業，硬體設備方面無法全面自動化，就必須利用軟體工具，來達成在製品生產追蹤、生產數據資料收集、以及原物料管控等生產線管理，提升自動系統的智慧化。

在前面中提到的SCADA、MES等軟體，在自動化系統中各司其職，SCADA具備監控以及資料擷取功能，透過與機台的整合，可以擷取來自控制器硬體設備的參數資料；不過，由於SCADA價格昂貴，再加上其缺乏如MES系統所擁有的後端管理功能模組，因此一直以來，台灣多數工廠在選擇建置資料收集軟體相關系統時，使用SCADA的企業並不多。

不採用SCADA，企業通常選擇建置MES。不過目前許多業者對MES的定義模糊不清，有些人甚至認為MES就是SFC，其實，原本SFC並非意指一套軟體，而是一個事件，也就是其文字意義上的「工作現場管控」行為，至於MES則是一套軟體，做為協助執行工作現場管控的系統工具，也就是說，MES與SFC一個是工具、一個是事件。

透過軟體整合 提升自動化效益

然而，隨著ERP廠商將用於生產線上的模組稱為SFC，使得SFC這個名稱從原本的「事件」變成「工具」，再加上獨立的MES軟體業者為了擴大其產品線，也在MES系統中推出SFC模組，因此，使得MES與SFC的定義愈來愈模糊。

就兩者的功能來看，ERP底下的SFC模組，功能較MES系統簡單，SFC主要功能偏重在製品追蹤、人員效率評估及產品追溯；但是，SFC缺乏與機台整合的功能，所以，自動化程度較低的電腦組裝業，在生產線上的軟體工具通常被稱為SFC。

圖1 : 軟體工具可達成在製品生產追蹤、生產數據資料收集以及原物料管控等生產線管理，提升自動系統的智慧化。（Source: Siemens）

如果是自動化較高的工廠，其軟體系統必須與自動化機台連線，則會選擇獨立的MES軟體。除了與機台連線，MES的模組還有很多SFC所沒有的功能，例如物料管控、機台預防保養等作業流程，MES都有相對應的應用模組。

為了讓系統內部的資訊盡可能通透，這些軟體都必須進行整合，唯有透過整合，才能將工廠自動化效益提升到最高，以汽車製造業為例，在汽車製造組裝的流程中，涉及的資訊系統不論大小即多達數十個，包括產品系統、訂單系統、檢測系統、品質管理系統、車輛管理系統、即時供貨系統、提前供貨系統、物料管理系統，這些系統彼此間的資訊都必須互相通透，才能將工廠軟體效益提升到最高點，尤其汽車製造都是採用混線生產方式，要在最短時間內將汽車組裝完成，且達到品質要求，完善的資訊系統支援非常重要。

要完善工廠生產線自動化，提升品質及產能，MES與其他軟體系統的整合，會是重點之一，這部份需要整合的部份相當多，包括與ERP、SCM、WMS（倉儲管理系統）的整合都不能少。

在製造業軟體系統架構中，WMS通常建構在ERP系統下，因此，MES系統只要與ERP進行整合，通常就可以做到與WMS系統的資料互通，例如將MES與ERP整合之後，生產線的作業人員可以透過MES系統，直接找到ERP所開的工單，取得當日應該進行的工作項目；接著，倉庫要發料到生產線，也必須確認ERP系統有開立發料單，透過ERP精準的BOM表，來避免生產線上出現缺料的問題。

釐清需求 破除效率至上迷思

目前許多製造業者都已導入MES系統，但是，MES系統架構龐大，新模組及新功能也仍持續在建置中，資訊部門是無法停止關注。MES功能模組多且複雜，包括生產追蹤、品/質控管、設備管理、機台預修保養、物料控管、載具管理、警示管理……等將近20個模組，如果要企業全數導入費用偏高，也沒有必要，如果可以正確掌握導入MES的方法，一樣可以用較低的費用達到最佳的效益。

圖2 : 要完善工廠生產線自動化，提升品質及產能，需要大量整合不同系統。（Source: Flex）

企業導入MES通常應該依照工廠需求，來判斷應該使用哪些功能模組，惟有了解需求，才能選擇正確的應用。那麼，企業要如何釐清自己的需求？

首先企業導入MES系統的主要目的，不外乎希望藉由MES來提升工廠產能、縮短生產時間、提升產品良率、追蹤產品，整體而言，就是要達到降低生產成本以及提高客戶滿意度，具體來看，主要KPI可以放在生產線效能、產品品質以及關鍵物料耗用等三方面。

在生產線效能方面的KPI，包括產能利用率、機台稼動率、生產線效率、產出達成率、投料達成率等面向；在產品品質的KPI則包括進料檢驗批退率、出貨品質控管、產品良率、品質控制漏檢率等；關鍵物料耗用則視產業有所不同，以LCD產線為例，其關鍵物料耗用的KPI指標，包括Cell損耗率、PCBA損耗率、ACF損耗率、自責破片率等。

設定適當KPI 破除過去迷思

當然，在設定KPI指標時，必須與企業整體策略連結，而且要謹慎制定錯誤的KPI或者是訂下過多的KPI，因為錯誤的KPI會損耗系統效率，而過多的KPI則會讓使用者不知道重點到底為何，所以，企業在導入MES系統時，切記要避免落入制訂愈多KPI效率越高的迷思。

例如在品管時，若未導入MES之前，不良品均採人工記錄方式，在作業結束後才能得知其呈報數字，資訊的正確性、即時性與透明度不足，另一方面統計及查詢耗費人力；而導入MES後，所有的資訊上線，透過條碼讀取器的掃描，所有不良品的產生原因、檢驗負責人等資料會立時紀錄在系統中，廠管人員可在第一時間看見所有資料，而這些資料蒐集儲存在資料庫中，也可累積紀錄成趨勢圖表，供管理人員參考；此外，對企業更進一步的貢獻是，既有國內外客戶對此系統提供的服務非常滿意，對新客戶的開發也提供相當的助益。

這些效益不容易轉化成數字，但在實際運作時，卻可明確發現，MES的效益可分為主動產生與被動產生，主動產生為現場作業的防錯、防呆功能，RoHS法規限制物質的辨認，就屬於此類，被動指的則是現場生產資訊的產生與蒐集，透過MES系統，生產資訊變得即時而透明，不但讓管理者可以即時掌握生產動態，資訊的透明更可打開生產環境原本的黑箱作業，建立標準作業流程及製程參數。

以整合達到效益最佳化

在產品選擇方面，建構MES時，與其他系統整合是非常重要的部份，許多企業在整合過程中，經常面臨整合的一些難題，包括異系統之間整合有問題，以及整合之後出現資訊流與物流不能同步的障礙，異系統之間的整合要完善，平台是否相互支援是重點，由於多數製造業都是先導入ERP系統，再接著導入MES系統，因此業者選擇自動化系統軟體產品時，一定要以考量其是否與已經建置的原有系統相互支援。

圖3 : 系統整合時，對於平台間的相互支援程度，一定要能全面掌握。（Source: Packaging Digest）

通常，企業在完成系統整合時，仍還會有許多問題存在，有些工廠儘管已經將MES與ERP整合，達到即時資料互通機制，但是，有時候MES系統裡的資料，會因為生產線發生臨時狀況而導致資料不準確，例如生產線的工作人員沒有準確刷條碼、機台故障等，都可能致使MES系統裡的庫存數量不夠精確。

會出現這樣的問題，原因在於這些製造商當期生產線上出現問題時，仍選擇繼續生產線，如此，當然會導致MES與其他介接系統的資訊不同步，且落差會愈來愈大；不過，會選擇持續生產的業者，多以生產低單價產品的企業居多。

如果是生產高單價產品的製造業者，一旦MES當機，最好是當下暫停生產線；研華台灣區製造總廠長江其庭就指出，該公司的MES系統一旦斷線，生產線就會停線，同樣的道理，高單價產品，相對其成本也較高，若MES與其他資訊系統資料無法同步，對企業造成的損失相對擴大，最保險的方式還是暫時停機找出問題。

系統整合的目的就是要達到效益最佳化，如果整合之後還有問題，問題將會層出不窮；因此在進行系統整合時，對於平台間的相互支援程度，一定要能全面掌握，自動系統的智慧化才可發揮至極致。

**刊頭圖（Source: Plataine）